生产领料出库
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发布时间：2023-05-02 09:53
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时间：2023-11-06 14:50
本流程包含：发料到产线一种业务类型。
1）订单来源：
ERP的工单备料清单推送至WMS，返工单ERP发起单据到WMS
2） 拣货作业模式
① 不同的物料存储类型对应不同的拣货作业模式，物料存储类型区分方式：
a) 楼库小件料 ：存储在楼库的小件原材料，物料拣出后可裸料放入拣货料盒，有包装防护要求的要做包装防护，配送至产线；
b) 楼库大件料 ：存储在楼库的大件原材料，拣出的物料不能放入料盒，直接放至配送小车上，也要求裸料上线，有包装防护要求的要做包装防护，配送至产线。
② 楼库小件料采用边拣边播的拣货模式 ， 楼库大件原材料采用按单拣货作业模式 。
a) 楼库小件料，采用多单并行拣选、边拣边播的作业模式。 系统按4个工单+工位组合进行拆分，参数可在前台界面设置。 拣货作业员推着拣货小车 ，PDA领取拣货任务，拿取料盒，依次将任务与料盒进行绑定，根据PDA提示到货位拣取相应数量的物料，扫描货位条码、物料WMS批号/SN、料盒条码，按实际拣货数量确认， 打印发料标识 ，与物料一起放入料盒。系统提示 该物料下一个工位拣货任务信息 ，继续该物料下一拣货作业，直至该物料在4个工位中任务全部拣完，根据PDA提示到下一物料货位拣货。拣货料盒放满后，打印 配送标识 并插入料盒卡槽中，再新增一个料盒扫描绑定，继续拣货作业至完成。
b) 楼库大件料，按单拣选，直接推着配送小车/托盘进行拣货，PDA领取拣货任务后，扫描配送小车/托盘条码绑定，根据提示到货位拣取相应数量的物料，扫描货位条码、物料WMS批号/SN，按实际拣货数量确认，打印物料标贴，物料进行包装防护，将标贴贴至外包装上或容器上的物料位置旁边，继续下一拣货作业至完成。
3) 楼库小件任务分配
① 同一区域、同一工单、同一生产车间生成一个拣货任务，每4个（可配置）拣货任务为一个任务包；
② 当拣货任务SKU条目数大于参数40条（可配置）时，该拣货任务独立成为一个任务包；
③ 拣货任务组包原则：
a) 同一工单内，拣货任务间重复SKU数最多的组合在一起；
b) 不同工单内，拣货任务间重复SKU数最多的组合在一起。
4) 楼库大件任务分配：同一区域、同一工单、同一生产车间生成一个拣货任务。
5) 返工单ERP发起单据到WMS。 走领料出库流程，指定单据类型，出返工库存，配送位置（ERP指定）
6) 集货位分配
① 楼库小件料集货位分配 ：集货作业前，先将配送小车与集货位绑定；拣货完成，将拣货料盒与配送小车首次绑定后，后续同一产线同一波次的料盒均分配到该配送小车、集货位（扫描料盒条码后PDA提示），配送小车放满后，可绑定新的配送小车；
② 楼库大件料集货位分配 ：系统按产线和波次分配集货位，PDA提示。
7) 车间库领取配送任务 ，配送完成后数据回传ERP完成发料过账。
8) 车间库库存大货位管理，库存消耗由ERP下传实际消耗数量，进行消耗库存。
9) 配送目标位置从工位和目标位置对应表中获取。
10) 配送确认需要支持（参数设置，默认方式1）1.输入领料人密码确认领料，需要校验是否为目标位置所对应的人员工号，2.扫描工号条码确认，此时不需要输入确认密码，只做对应目标位置关系校验即可。
11) 发料到产线的A类物料料必须贴有序列号（IQC检验时会按最小包装贴），拣料扫描序列号，校验序列号和WMS批号对应关系，序列号也要体现在发料标识上。
1、整单集货完成，系统自动回传ERP，，剩余集货完成后系统自动回传ERP；
2、已拣货先取消拣货库存再取消拣货任务，未拣货则取消拣货任务，已集货完成的单据不可取消，需要取消拣货库存的反向做单入库。
1.拣货单
2.发料标识
1. ERP将备料信息（生产领料出库单号、物料、数量、车间等）下传WMS；
2. WMS将发货信息（生产领料出库单号、物料、批号、产线、数量、库存单位、库存状态等）上传ERP。
3. ERP取消出库信息（工单号、产成品物料、原料、数量、车间）下传WMS
