【钢筋混凝土灌注桩施工质量控制】孔道压浆的目的
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发布时间：2023-09-27 08:04
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时间：2024-09-05 09:55
钢筋混凝土；灌注桩；质量控制
1.施工方案的选择
接受施工任务后，首先应仔细研究勘察设计部门给出的地质资料及设计图纸和现场条件，确定施工入场机械设备、人员、材料，根据地质条件和现场情况合理地选择成孔机具和钻具，然后确定开孔施工顺序，成孔、灌注应互不影响，形成流水施工。合理布置现场，采用机械成孔的尤其要注意泥浆槽与泥浆坑及沉淀池的位置，以不影响钢筋骨架的入孔就位和混凝土的灌注现场为宜。
2.成孔的控制
人工挖孔灌注桩。地质条件良好，无地下水，孔深在10m以内无有害气体的灌注桩成孔，宜采用人工成孔的施工方案。如遇地下水位为10～15m的孔，笔者建议在不影响机械就位的情况下，采用人工开孔至地下水位以上，然后再机械施工至终孔的施工方案。这在施工前准备阶段劳动力的合理调配、现场布置及文明施工方面有很大的优越性；另一方面其所带来的经济效益是很明显的，尤其是野外高等级公路的桩基施工，首先尽可能的使机械节能降耗。通过经济分析，采用人工成孔和机械成孔相结合的方法比机械成孔的方法可节约资金20～30%，工期可缩短20%。
对护壁井圈的要求：开孔前，桩位必须放样准确，在桩位外设置定位龙门桩。安装护壁井圈模板必须用桩桩中心点校正模板，其位置与设计轴线的偏差不得大于20mm；护壁顶面应比场地高出150～200mm，壁厚比场地地标高面下的厚度大100～150mm，每节井圈高约1m；护壁的厚度不宜小于100mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土，拉结钢筋、配筋应符合设计要求；上、下节护壁的搭接长度不得小于50mm,每节护壁应在当天完成，混凝土必须保证密实，如有渗水，应使用速凝剂修补，井圈模板拆除应在24h后进行，井圈混凝土有蜂窝、渗漏现象应及时补强，以防发生事故；同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；遇有局部或厚度小于1.5m流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁井圈的高度可减小至300～500mm，并随挖随验随浇注混凝土；也可采用钢护壁井圈（即钢护筒）或有效的降水措施等方法进行处理。
清底和安放钢筋笼挖至设计标高后检测孔深并清理好护壁井圈上的泥土和孔底残渣及积水。符合设计要求后，立即安放钢筋笼并再次清理孔底残渣和封底、浇注桩身混凝土。
浇注桩身混凝土：人工挖孔灌注桩的桩长一般都大于3m，浇注混凝土应用串筒，串筒末端离孔底不宜大于2m。混凝土采用插入式振捣器振实；当孔底或孔壁有渗水影响混凝土浇注质量时，应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。
泥浆护壁钻孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒按下列规定设置：泥浆埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；护筒内径大于钻头直径100mm；护筒的埋设深度:在黏性土中不宜小于1.0m;砂土中不宜小于1.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求;采用旋挖钻机施工时护筒的埋设深度不宜小于2.5m；受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩,护筒应加高加深,必要时应打入不透水层.除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应按照设计配合比拌制，制备泥浆的性能指标应符合设计要求。泥浆护壁应符合下列规定：正、反循环钻机施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；旋挖钻机施工期间护筒内的泥浆面宜高出地下水位3.0m以上；在清孔过程中，应使用经沉淀处理或新制备的优质泥浆置换孔内未达标的泥浆；浇注混凝土前，孔底500mm以上的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率小于8%；黏度小于28s；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取投掷黏土土块、加大泥浆相对密度等维持孔壁稳定的措施。清孔后和灌注水下混凝土前应检测孔底的沉渣厚度。不符合要求时应重新清孔直至沉渣厚度符合要求为止。泥浆护壁钻孔灌注桩应采用导管法浇注水下混凝土。水下混凝土必须具备良好的和易性，坍落度宜为160～220mm，水泥用量不少于360kg/m3。使用的隔水栓应有良好的隔水性能并保证能顺利从导管内排出。为此，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底距离。首次灌注混凝土时，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。水下混凝土应连续浇注，且边灌注混凝土边提升导管，使导管埋深控制在2～6m范围内，严禁导管提出混凝土面，以防造成导管堵塞或断桩。
沉管成孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：活瓣桩尖应有足够强度和刚度，预制桩尖混凝土强度不得低于C25；必须预先制定防止缩孔和断桩等措施，沉管过程中，应经常探测管内有无地下水或泥浆，如发现水或泥浆较多，应拔出桩管进行处理后再继续沉管；浇筑混凝土和拔管时应保证混凝土质量，混凝土的坍落度宜控制在70～100mm范围内,并确保其和易性,防止混凝土离析，桩管灌满混凝土后可拔管，管内应保持不少于2.0m高度的混凝土，拔管速度：锤击沉管时应为0.3～1.0m/min。4m/min2.5m/min；锤击沉管扩孔灌注桩施工时，必须在第一次灌注的混凝土初凝前完成复打工作，第一次灌注混凝土的高度应高于地下水位和桩顶设计标高，复打前，应把桩管外壁的污泥清除，桩管每次打入时，中心线应重合。夯扩桩施工前宜进行试成桩，详细记录混凝土的分段灌入量、外管上拔高度、内管夯击次数、双管同步沉入深度，并检查外管的封底情况，有无进水、涌泥等，经核定后作为施工质量的控制依据。振动沉管灌注桩采用单打法时，每次拔管高度应控制在50～100cm；采用反插法时，反插深度不宜大于活瓣桩尖长度的2/3；沉管成孔灌注桩任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。混凝土强度必须符合设计要求。
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时间：2024-09-05 09:56
钢筋混凝土；灌注桩；质量控制
1.施工方案的选择
接受施工任务后，首先应仔细研究勘察设计部门给出的地质资料及设计图纸和现场条件，确定施工入场机械设备、人员、材料，根据地质条件和现场情况合理地选择成孔机具和钻具，然后确定开孔施工顺序，成孔、灌注应互不影响，形成流水施工。合理布置现场，采用机械成孔的尤其要注意泥浆槽与泥浆坑及沉淀池的位置，以不影响钢筋骨架的入孔就位和混凝土的灌注现场为宜。
2.成孔的控制
人工挖孔灌注桩。地质条件良好，无地下水，孔深在10m以内无有害气体的灌注桩成孔，宜采用人工成孔的施工方案。如遇地下水位为10～15m的孔，笔者建议在不影响机械就位的情况下，采用人工开孔至地下水位以上，然后再机械施工至终孔的施工方案。这在施工前准备阶段劳动力的合理调配、现场布置及文明施工方面有很大的优越性；另一方面其所带来的经济效益是很明显的，尤其是野外高等级公路的桩基施工，首先尽可能的使机械节能降耗。通过经济分析，采用人工成孔和机械成孔相结合的方法比机械成孔的方法可节约资金20～30%，工期可缩短20%。
对护壁井圈的要求：开孔前，桩位必须放样准确，在桩位外设置定位龙门桩。安装护壁井圈模板必须用桩桩中心点校正模板，其位置与设计轴线的偏差不得大于20mm；护壁顶面应比场地高出150～200mm，壁厚比场地地标高面下的厚度大100～150mm，每节井圈高约1m；护壁的厚度不宜小于100mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土，拉结钢筋、配筋应符合设计要求；上、下节护壁的搭接长度不得小于50mm,每节护壁应在当天完成，混凝土必须保证密实，如有渗水，应使用速凝剂修补，井圈模板拆除应在24h后进行，井圈混凝土有蜂窝、渗漏现象应及时补强，以防发生事故；同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；遇有局部或厚度小于1.5m流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁井圈的高度可减小至300～500mm，并随挖随验随浇注混凝土；也可采用钢护壁井圈（即钢护筒）或有效的降水措施等方法进行处理。
清底和安放钢筋笼挖至设计标高后检测孔深并清理好护壁井圈上的泥土和孔底残渣及积水。符合设计要求后，立即安放钢筋笼并再次清理孔底残渣和封底、浇注桩身混凝土。
浇注桩身混凝土：人工挖孔灌注桩的桩长一般都大于3m，浇注混凝土应用串筒，串筒末端离孔底不宜大于2m。混凝土采用插入式振捣器振实；当孔底或孔壁有渗水影响混凝土浇注质量时，应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。
泥浆护壁钻孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒按下列规定设置：泥浆埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；护筒内径大于钻头直径100mm；护筒的埋设深度:在黏性土中不宜小于1.0m;砂土中不宜小于1.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求;采用旋挖钻机施工时护筒的埋设深度不宜小于2.5m；受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩,护筒应加高加深,必要时应打入不透水层.除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应按照设计配合比拌制，制备泥浆的性能指标应符合设计要求。泥浆护壁应符合下列规定：正、反循环钻机施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；旋挖钻机施工期间护筒内的泥浆面宜高出地下水位3.0m以上；在清孔过程中，应使用经沉淀处理或新制备的优质泥浆置换孔内未达标的泥浆；浇注混凝土前，孔底500mm以上的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率小于8%；黏度小于28s；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取投掷黏土土块、加大泥浆相对密度等维持孔壁稳定的措施。清孔后和灌注水下混凝土前应检测孔底的沉渣厚度。不符合要求时应重新清孔直至沉渣厚度符合要求为止。泥浆护壁钻孔灌注桩应采用导管法浇注水下混凝土。水下混凝土必须具备良好的和易性，坍落度宜为160～220mm，水泥用量不少于360kg/m3。使用的隔水栓应有良好的隔水性能并保证能顺利从导管内排出。为此，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底距离。首次灌注混凝土时，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。水下混凝土应连续浇注，且边灌注混凝土边提升导管，使导管埋深控制在2～6m范围内，严禁导管提出混凝土面，以防造成导管堵塞或断桩。
沉管成孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：活瓣桩尖应有足够强度和刚度，预制桩尖混凝土强度不得低于C25；必须预先制定防止缩孔和断桩等措施，沉管过程中，应经常探测管内有无地下水或泥浆，如发现水或泥浆较多，应拔出桩管进行处理后再继续沉管；浇筑混凝土和拔管时应保证混凝土质量，混凝土的坍落度宜控制在70～100mm范围内,并确保其和易性,防止混凝土离析，桩管灌满混凝土后可拔管，管内应保持不少于2.0m高度的混凝土，拔管速度：锤击沉管时应为0.3～1.0m/min。4m/min2.5m/min；锤击沉管扩孔灌注桩施工时，必须在第一次灌注的混凝土初凝前完成复打工作，第一次灌注混凝土的高度应高于地下水位和桩顶设计标高，复打前，应把桩管外壁的污泥清除，桩管每次打入时，中心线应重合。夯扩桩施工前宜进行试成桩，详细记录混凝土的分段灌入量、外管上拔高度、内管夯击次数、双管同步沉入深度，并检查外管的封底情况，有无进水、涌泥等，经核定后作为施工质量的控制依据。振动沉管灌注桩采用单打法时，每次拔管高度应控制在50～100cm；采用反插法时，反插深度不宜大于活瓣桩尖长度的2/3；沉管成孔灌注桩任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。混凝土强度必须符合设计要求。
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时间：2024-09-05 09:56
钢筋混凝土；灌注桩；质量控制
1.施工方案的选择
接受施工任务后，首先应仔细研究勘察设计部门给出的地质资料及设计图纸和现场条件，确定施工入场机械设备、人员、材料，根据地质条件和现场情况合理地选择成孔机具和钻具，然后确定开孔施工顺序，成孔、灌注应互不影响，形成流水施工。合理布置现场，采用机械成孔的尤其要注意泥浆槽与泥浆坑及沉淀池的位置，以不影响钢筋骨架的入孔就位和混凝土的灌注现场为宜。
2.成孔的控制
人工挖孔灌注桩。地质条件良好，无地下水，孔深在10m以内无有害气体的灌注桩成孔，宜采用人工成孔的施工方案。如遇地下水位为10～15m的孔，笔者建议在不影响机械就位的情况下，采用人工开孔至地下水位以上，然后再机械施工至终孔的施工方案。这在施工前准备阶段劳动力的合理调配、现场布置及文明施工方面有很大的优越性；另一方面其所带来的经济效益是很明显的，尤其是野外高等级公路的桩基施工，首先尽可能的使机械节能降耗。通过经济分析，采用人工成孔和机械成孔相结合的方法比机械成孔的方法可节约资金20～30%，工期可缩短20%。
对护壁井圈的要求：开孔前，桩位必须放样准确，在桩位外设置定位龙门桩。安装护壁井圈模板必须用桩桩中心点校正模板，其位置与设计轴线的偏差不得大于20mm；护壁顶面应比场地高出150～200mm，壁厚比场地地标高面下的厚度大100～150mm，每节井圈高约1m；护壁的厚度不宜小于100mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土，拉结钢筋、配筋应符合设计要求；上、下节护壁的搭接长度不得小于50mm,每节护壁应在当天完成，混凝土必须保证密实，如有渗水，应使用速凝剂修补，井圈模板拆除应在24h后进行，井圈混凝土有蜂窝、渗漏现象应及时补强，以防发生事故；同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；遇有局部或厚度小于1.5m流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁井圈的高度可减小至300～500mm，并随挖随验随浇注混凝土；也可采用钢护壁井圈（即钢护筒）或有效的降水措施等方法进行处理。
清底和安放钢筋笼挖至设计标高后检测孔深并清理好护壁井圈上的泥土和孔底残渣及积水。符合设计要求后，立即安放钢筋笼并再次清理孔底残渣和封底、浇注桩身混凝土。
浇注桩身混凝土：人工挖孔灌注桩的桩长一般都大于3m，浇注混凝土应用串筒，串筒末端离孔底不宜大于2m。混凝土采用插入式振捣器振实；当孔底或孔壁有渗水影响混凝土浇注质量时，应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。
泥浆护壁钻孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒按下列规定设置：泥浆埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；护筒内径大于钻头直径100mm；护筒的埋设深度:在黏性土中不宜小于1.0m;砂土中不宜小于1.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求;采用旋挖钻机施工时护筒的埋设深度不宜小于2.5m；受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩,护筒应加高加深,必要时应打入不透水层.除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应按照设计配合比拌制，制备泥浆的性能指标应符合设计要求。泥浆护壁应符合下列规定：正、反循环钻机施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；旋挖钻机施工期间护筒内的泥浆面宜高出地下水位3.0m以上；在清孔过程中，应使用经沉淀处理或新制备的优质泥浆置换孔内未达标的泥浆；浇注混凝土前，孔底500mm以上的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率小于8%；黏度小于28s；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取投掷黏土土块、加大泥浆相对密度等维持孔壁稳定的措施。清孔后和灌注水下混凝土前应检测孔底的沉渣厚度。不符合要求时应重新清孔直至沉渣厚度符合要求为止。泥浆护壁钻孔灌注桩应采用导管法浇注水下混凝土。水下混凝土必须具备良好的和易性，坍落度宜为160～220mm，水泥用量不少于360kg/m3。使用的隔水栓应有良好的隔水性能并保证能顺利从导管内排出。为此，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底距离。首次灌注混凝土时，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。水下混凝土应连续浇注，且边灌注混凝土边提升导管，使导管埋深控制在2～6m范围内，严禁导管提出混凝土面，以防造成导管堵塞或断桩。
沉管成孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：活瓣桩尖应有足够强度和刚度，预制桩尖混凝土强度不得低于C25；必须预先制定防止缩孔和断桩等措施，沉管过程中，应经常探测管内有无地下水或泥浆，如发现水或泥浆较多，应拔出桩管进行处理后再继续沉管；浇筑混凝土和拔管时应保证混凝土质量，混凝土的坍落度宜控制在70～100mm范围内,并确保其和易性,防止混凝土离析，桩管灌满混凝土后可拔管，管内应保持不少于2.0m高度的混凝土，拔管速度：锤击沉管时应为0.3～1.0m/min。4m/min2.5m/min；锤击沉管扩孔灌注桩施工时，必须在第一次灌注的混凝土初凝前完成复打工作，第一次灌注混凝土的高度应高于地下水位和桩顶设计标高，复打前，应把桩管外壁的污泥清除，桩管每次打入时，中心线应重合。夯扩桩施工前宜进行试成桩，详细记录混凝土的分段灌入量、外管上拔高度、内管夯击次数、双管同步沉入深度，并检查外管的封底情况，有无进水、涌泥等，经核定后作为施工质量的控制依据。振动沉管灌注桩采用单打法时，每次拔管高度应控制在50～100cm；采用反插法时，反插深度不宜大于活瓣桩尖长度的2/3；沉管成孔灌注桩任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。混凝土强度必须符合设计要求。
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时间：2024-09-05 09:56
钢筋混凝土；灌注桩；质量控制
1.施工方案的选择
接受施工任务后，首先应仔细研究勘察设计部门给出的地质资料及设计图纸和现场条件，确定施工入场机械设备、人员、材料，根据地质条件和现场情况合理地选择成孔机具和钻具，然后确定开孔施工顺序，成孔、灌注应互不影响，形成流水施工。合理布置现场，采用机械成孔的尤其要注意泥浆槽与泥浆坑及沉淀池的位置，以不影响钢筋骨架的入孔就位和混凝土的灌注现场为宜。
2.成孔的控制
人工挖孔灌注桩。地质条件良好，无地下水，孔深在10m以内无有害气体的灌注桩成孔，宜采用人工成孔的施工方案。如遇地下水位为10～15m的孔，笔者建议在不影响机械就位的情况下，采用人工开孔至地下水位以上，然后再机械施工至终孔的施工方案。这在施工前准备阶段劳动力的合理调配、现场布置及文明施工方面有很大的优越性；另一方面其所带来的经济效益是很明显的，尤其是野外高等级公路的桩基施工，首先尽可能的使机械节能降耗。通过经济分析，采用人工成孔和机械成孔相结合的方法比机械成孔的方法可节约资金20～30%，工期可缩短20%。
对护壁井圈的要求：开孔前，桩位必须放样准确，在桩位外设置定位龙门桩。安装护壁井圈模板必须用桩桩中心点校正模板，其位置与设计轴线的偏差不得大于20mm；护壁顶面应比场地高出150～200mm，壁厚比场地地标高面下的厚度大100～150mm，每节井圈高约1m；护壁的厚度不宜小于100mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土，拉结钢筋、配筋应符合设计要求；上、下节护壁的搭接长度不得小于50mm,每节护壁应在当天完成，混凝土必须保证密实，如有渗水，应使用速凝剂修补，井圈模板拆除应在24h后进行，井圈混凝土有蜂窝、渗漏现象应及时补强，以防发生事故；同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；遇有局部或厚度小于1.5m流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁井圈的高度可减小至300～500mm，并随挖随验随浇注混凝土；也可采用钢护壁井圈（即钢护筒）或有效的降水措施等方法进行处理。
清底和安放钢筋笼挖至设计标高后检测孔深并清理好护壁井圈上的泥土和孔底残渣及积水。符合设计要求后，立即安放钢筋笼并再次清理孔底残渣和封底、浇注桩身混凝土。
浇注桩身混凝土：人工挖孔灌注桩的桩长一般都大于3m，浇注混凝土应用串筒，串筒末端离孔底不宜大于2m。混凝土采用插入式振捣器振实；当孔底或孔壁有渗水影响混凝土浇注质量时，应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。
泥浆护壁钻孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒按下列规定设置：泥浆埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；护筒内径大于钻头直径100mm；护筒的埋设深度:在黏性土中不宜小于1.0m;砂土中不宜小于1.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求;采用旋挖钻机施工时护筒的埋设深度不宜小于2.5m；受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩,护筒应加高加深,必要时应打入不透水层.除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应按照设计配合比拌制，制备泥浆的性能指标应符合设计要求。泥浆护壁应符合下列规定：正、反循环钻机施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；旋挖钻机施工期间护筒内的泥浆面宜高出地下水位3.0m以上；在清孔过程中，应使用经沉淀处理或新制备的优质泥浆置换孔内未达标的泥浆；浇注混凝土前，孔底500mm以上的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率小于8%；黏度小于28s；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取投掷黏土土块、加大泥浆相对密度等维持孔壁稳定的措施。清孔后和灌注水下混凝土前应检测孔底的沉渣厚度。不符合要求时应重新清孔直至沉渣厚度符合要求为止。泥浆护壁钻孔灌注桩应采用导管法浇注水下混凝土。水下混凝土必须具备良好的和易性，坍落度宜为160～220mm，水泥用量不少于360kg/m3。使用的隔水栓应有良好的隔水性能并保证能顺利从导管内排出。为此，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底距离。首次灌注混凝土时，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。水下混凝土应连续浇注，且边灌注混凝土边提升导管，使导管埋深控制在2～6m范围内，严禁导管提出混凝土面，以防造成导管堵塞或断桩。
沉管成孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：活瓣桩尖应有足够强度和刚度，预制桩尖混凝土强度不得低于C25；必须预先制定防止缩孔和断桩等措施，沉管过程中，应经常探测管内有无地下水或泥浆，如发现水或泥浆较多，应拔出桩管进行处理后再继续沉管；浇筑混凝土和拔管时应保证混凝土质量，混凝土的坍落度宜控制在70～100mm范围内,并确保其和易性,防止混凝土离析，桩管灌满混凝土后可拔管，管内应保持不少于2.0m高度的混凝土，拔管速度：锤击沉管时应为0.3～1.0m/min。4m/min2.5m/min；锤击沉管扩孔灌注桩施工时，必须在第一次灌注的混凝土初凝前完成复打工作，第一次灌注混凝土的高度应高于地下水位和桩顶设计标高，复打前，应把桩管外壁的污泥清除，桩管每次打入时，中心线应重合。夯扩桩施工前宜进行试成桩，详细记录混凝土的分段灌入量、外管上拔高度、内管夯击次数、双管同步沉入深度，并检查外管的封底情况，有无进水、涌泥等，经核定后作为施工质量的控制依据。振动沉管灌注桩采用单打法时，每次拔管高度应控制在50～100cm；采用反插法时，反插深度不宜大于活瓣桩尖长度的2/3；沉管成孔灌注桩任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。混凝土强度必须符合设计要求。
热心网友
时间：2024-09-05 09:56
钢筋混凝土；灌注桩；质量控制
1.施工方案的选择
接受施工任务后，首先应仔细研究勘察设计部门给出的地质资料及设计图纸和现场条件，确定施工入场机械设备、人员、材料，根据地质条件和现场情况合理地选择成孔机具和钻具，然后确定开孔施工顺序，成孔、灌注应互不影响，形成流水施工。合理布置现场，采用机械成孔的尤其要注意泥浆槽与泥浆坑及沉淀池的位置，以不影响钢筋骨架的入孔就位和混凝土的灌注现场为宜。
2.成孔的控制
人工挖孔灌注桩。地质条件良好，无地下水，孔深在10m以内无有害气体的灌注桩成孔，宜采用人工成孔的施工方案。如遇地下水位为10～15m的孔，笔者建议在不影响机械就位的情况下，采用人工开孔至地下水位以上，然后再机械施工至终孔的施工方案。这在施工前准备阶段劳动力的合理调配、现场布置及文明施工方面有很大的优越性；另一方面其所带来的经济效益是很明显的，尤其是野外高等级公路的桩基施工，首先尽可能的使机械节能降耗。通过经济分析，采用人工成孔和机械成孔相结合的方法比机械成孔的方法可节约资金20～30%，工期可缩短20%。
对护壁井圈的要求：开孔前，桩位必须放样准确，在桩位外设置定位龙门桩。安装护壁井圈模板必须用桩桩中心点校正模板，其位置与设计轴线的偏差不得大于20mm；护壁顶面应比场地高出150～200mm，壁厚比场地地标高面下的厚度大100～150mm，每节井圈高约1m；护壁的厚度不宜小于100mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土，拉结钢筋、配筋应符合设计要求；上、下节护壁的搭接长度不得小于50mm,每节护壁应在当天完成，混凝土必须保证密实，如有渗水，应使用速凝剂修补，井圈模板拆除应在24h后进行，井圈混凝土有蜂窝、渗漏现象应及时补强，以防发生事故；同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；遇有局部或厚度小于1.5m流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁井圈的高度可减小至300～500mm，并随挖随验随浇注混凝土；也可采用钢护壁井圈（即钢护筒）或有效的降水措施等方法进行处理。
清底和安放钢筋笼挖至设计标高后检测孔深并清理好护壁井圈上的泥土和孔底残渣及积水。符合设计要求后，立即安放钢筋笼并再次清理孔底残渣和封底、浇注桩身混凝土。
浇注桩身混凝土：人工挖孔灌注桩的桩长一般都大于3m，浇注混凝土应用串筒，串筒末端离孔底不宜大于2m。混凝土采用插入式振捣器振实；当孔底或孔壁有渗水影响混凝土浇注质量时，应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。
泥浆护壁钻孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒按下列规定设置：泥浆埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；护筒内径大于钻头直径100mm；护筒的埋设深度:在黏性土中不宜小于1.0m;砂土中不宜小于1.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求;采用旋挖钻机施工时护筒的埋设深度不宜小于2.5m；受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩,护筒应加高加深,必要时应打入不透水层.除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应按照设计配合比拌制，制备泥浆的性能指标应符合设计要求。泥浆护壁应符合下列规定：正、反循环钻机施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；旋挖钻机施工期间护筒内的泥浆面宜高出地下水位3.0m以上；在清孔过程中，应使用经沉淀处理或新制备的优质泥浆置换孔内未达标的泥浆；浇注混凝土前，孔底500mm以上的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率小于8%；黏度小于28s；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取投掷黏土土块、加大泥浆相对密度等维持孔壁稳定的措施。清孔后和灌注水下混凝土前应检测孔底的沉渣厚度。不符合要求时应重新清孔直至沉渣厚度符合要求为止。泥浆护壁钻孔灌注桩应采用导管法浇注水下混凝土。水下混凝土必须具备良好的和易性，坍落度宜为160～220mm，水泥用量不少于360kg/m3。使用的隔水栓应有良好的隔水性能并保证能顺利从导管内排出。为此，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底距离。首次灌注混凝土时，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。水下混凝土应连续浇注，且边灌注混凝土边提升导管，使导管埋深控制在2～6m范围内，严禁导管提出混凝土面，以防造成导管堵塞或断桩。
沉管成孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：活瓣桩尖应有足够强度和刚度，预制桩尖混凝土强度不得低于C25；必须预先制定防止缩孔和断桩等措施，沉管过程中，应经常探测管内有无地下水或泥浆，如发现水或泥浆较多，应拔出桩管进行处理后再继续沉管；浇筑混凝土和拔管时应保证混凝土质量，混凝土的坍落度宜控制在70～100mm范围内,并确保其和易性,防止混凝土离析，桩管灌满混凝土后可拔管，管内应保持不少于2.0m高度的混凝土，拔管速度：锤击沉管时应为0.3～1.0m/min。4m/min2.5m/min；锤击沉管扩孔灌注桩施工时，必须在第一次灌注的混凝土初凝前完成复打工作，第一次灌注混凝土的高度应高于地下水位和桩顶设计标高，复打前，应把桩管外壁的污泥清除，桩管每次打入时，中心线应重合。夯扩桩施工前宜进行试成桩，详细记录混凝土的分段灌入量、外管上拔高度、内管夯击次数、双管同步沉入深度，并检查外管的封底情况，有无进水、涌泥等，经核定后作为施工质量的控制依据。振动沉管灌注桩采用单打法时，每次拔管高度应控制在50～100cm；采用反插法时，反插深度不宜大于活瓣桩尖长度的2/3；沉管成孔灌注桩任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。混凝土强度必须符合设计要求。
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钢筋混凝土；灌注桩；质量控制
1.施工方案的选择
接受施工任务后，首先应仔细研究勘察设计部门给出的地质资料及设计图纸和现场条件，确定施工入场机械设备、人员、材料，根据地质条件和现场情况合理地选择成孔机具和钻具，然后确定开孔施工顺序，成孔、灌注应互不影响，形成流水施工。合理布置现场，采用机械成孔的尤其要注意泥浆槽与泥浆坑及沉淀池的位置，以不影响钢筋骨架的入孔就位和混凝土的灌注现场为宜。
2.成孔的控制
人工挖孔灌注桩。地质条件良好，无地下水，孔深在10m以内无有害气体的灌注桩成孔，宜采用人工成孔的施工方案。如遇地下水位为10～15m的孔，笔者建议在不影响机械就位的情况下，采用人工开孔至地下水位以上，然后再机械施工至终孔的施工方案。这在施工前准备阶段劳动力的合理调配、现场布置及文明施工方面有很大的优越性；另一方面其所带来的经济效益是很明显的，尤其是野外高等级公路的桩基施工，首先尽可能的使机械节能降耗。通过经济分析，采用人工成孔和机械成孔相结合的方法比机械成孔的方法可节约资金20～30%，工期可缩短20%。
对护壁井圈的要求：开孔前，桩位必须放样准确，在桩位外设置定位龙门桩。安装护壁井圈模板必须用桩桩中心点校正模板，其位置与设计轴线的偏差不得大于20mm；护壁顶面应比场地高出150～200mm，壁厚比场地地标高面下的厚度大100～150mm，每节井圈高约1m；护壁的厚度不宜小于100mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土，拉结钢筋、配筋应符合设计要求；上、下节护壁的搭接长度不得小于50mm,每节护壁应在当天完成，混凝土必须保证密实，如有渗水，应使用速凝剂修补，井圈模板拆除应在24h后进行，井圈混凝土有蜂窝、渗漏现象应及时补强，以防发生事故；同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；遇有局部或厚度小于1.5m流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁井圈的高度可减小至300～500mm，并随挖随验随浇注混凝土；也可采用钢护壁井圈（即钢护筒）或有效的降水措施等方法进行处理。
清底和安放钢筋笼挖至设计标高后检测孔深并清理好护壁井圈上的泥土和孔底残渣及积水。符合设计要求后，立即安放钢筋笼并再次清理孔底残渣和封底、浇注桩身混凝土。
浇注桩身混凝土：人工挖孔灌注桩的桩长一般都大于3m，浇注混凝土应用串筒，串筒末端离孔底不宜大于2m。混凝土采用插入式振捣器振实；当孔底或孔壁有渗水影响混凝土浇注质量时，应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。
泥浆护壁钻孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒按下列规定设置：泥浆埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；护筒内径大于钻头直径100mm；护筒的埋设深度:在黏性土中不宜小于1.0m;砂土中不宜小于1.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求;采用旋挖钻机施工时护筒的埋设深度不宜小于2.5m；受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩,护筒应加高加深,必要时应打入不透水层.除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应按照设计配合比拌制，制备泥浆的性能指标应符合设计要求。泥浆护壁应符合下列规定：正、反循环钻机施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；旋挖钻机施工期间护筒内的泥浆面宜高出地下水位3.0m以上；在清孔过程中，应使用经沉淀处理或新制备的优质泥浆置换孔内未达标的泥浆；浇注混凝土前，孔底500mm以上的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率小于8%；黏度小于28s；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取投掷黏土土块、加大泥浆相对密度等维持孔壁稳定的措施。清孔后和灌注水下混凝土前应检测孔底的沉渣厚度。不符合要求时应重新清孔直至沉渣厚度符合要求为止。泥浆护壁钻孔灌注桩应采用导管法浇注水下混凝土。水下混凝土必须具备良好的和易性，坍落度宜为160～220mm，水泥用量不少于360kg/m3。使用的隔水栓应有良好的隔水性能并保证能顺利从导管内排出。为此，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底距离。首次灌注混凝土时，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。水下混凝土应连续浇注，且边灌注混凝土边提升导管，使导管埋深控制在2～6m范围内，严禁导管提出混凝土面，以防造成导管堵塞或断桩。
沉管成孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：活瓣桩尖应有足够强度和刚度，预制桩尖混凝土强度不得低于C25；必须预先制定防止缩孔和断桩等措施，沉管过程中，应经常探测管内有无地下水或泥浆，如发现水或泥浆较多，应拔出桩管进行处理后再继续沉管；浇筑混凝土和拔管时应保证混凝土质量，混凝土的坍落度宜控制在70～100mm范围内,并确保其和易性,防止混凝土离析，桩管灌满混凝土后可拔管，管内应保持不少于2.0m高度的混凝土，拔管速度：锤击沉管时应为0.3～1.0m/min。4m/min2.5m/min；锤击沉管扩孔灌注桩施工时，必须在第一次灌注的混凝土初凝前完成复打工作，第一次灌注混凝土的高度应高于地下水位和桩顶设计标高，复打前，应把桩管外壁的污泥清除，桩管每次打入时，中心线应重合。夯扩桩施工前宜进行试成桩，详细记录混凝土的分段灌入量、外管上拔高度、内管夯击次数、双管同步沉入深度，并检查外管的封底情况，有无进水、涌泥等，经核定后作为施工质量的控制依据。振动沉管灌注桩采用单打法时，每次拔管高度应控制在50～100cm；采用反插法时，反插深度不宜大于活瓣桩尖长度的2/3；沉管成孔灌注桩任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。混凝土强度必须符合设计要求。
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时间：2024-09-05 09:58
钢筋混凝土；灌注桩；质量控制
1.施工方案的选择
接受施工任务后，首先应仔细研究勘察设计部门给出的地质资料及设计图纸和现场条件，确定施工入场机械设备、人员、材料，根据地质条件和现场情况合理地选择成孔机具和钻具，然后确定开孔施工顺序，成孔、灌注应互不影响，形成流水施工。合理布置现场，采用机械成孔的尤其要注意泥浆槽与泥浆坑及沉淀池的位置，以不影响钢筋骨架的入孔就位和混凝土的灌注现场为宜。
2.成孔的控制
人工挖孔灌注桩。地质条件良好，无地下水，孔深在10m以内无有害气体的灌注桩成孔，宜采用人工成孔的施工方案。如遇地下水位为10～15m的孔，笔者建议在不影响机械就位的情况下，采用人工开孔至地下水位以上，然后再机械施工至终孔的施工方案。这在施工前准备阶段劳动力的合理调配、现场布置及文明施工方面有很大的优越性；另一方面其所带来的经济效益是很明显的，尤其是野外高等级公路的桩基施工，首先尽可能的使机械节能降耗。通过经济分析，采用人工成孔和机械成孔相结合的方法比机械成孔的方法可节约资金20～30%，工期可缩短20%。
对护壁井圈的要求：开孔前，桩位必须放样准确，在桩位外设置定位龙门桩。安装护壁井圈模板必须用桩桩中心点校正模板，其位置与设计轴线的偏差不得大于20mm；护壁顶面应比场地高出150～200mm，壁厚比场地地标高面下的厚度大100～150mm，每节井圈高约1m；护壁的厚度不宜小于100mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土，拉结钢筋、配筋应符合设计要求；上、下节护壁的搭接长度不得小于50mm,每节护壁应在当天完成，混凝土必须保证密实，如有渗水，应使用速凝剂修补，井圈模板拆除应在24h后进行，井圈混凝土有蜂窝、渗漏现象应及时补强，以防发生事故；同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；遇有局部或厚度小于1.5m流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁井圈的高度可减小至300～500mm，并随挖随验随浇注混凝土；也可采用钢护壁井圈（即钢护筒）或有效的降水措施等方法进行处理。
清底和安放钢筋笼挖至设计标高后检测孔深并清理好护壁井圈上的泥土和孔底残渣及积水。符合设计要求后，立即安放钢筋笼并再次清理孔底残渣和封底、浇注桩身混凝土。
浇注桩身混凝土：人工挖孔灌注桩的桩长一般都大于3m，浇注混凝土应用串筒，串筒末端离孔底不宜大于2m。混凝土采用插入式振捣器振实；当孔底或孔壁有渗水影响混凝土浇注质量时，应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。
泥浆护壁钻孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒按下列规定设置：泥浆埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；护筒内径大于钻头直径100mm；护筒的埋设深度:在黏性土中不宜小于1.0m;砂土中不宜小于1.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求;采用旋挖钻机施工时护筒的埋设深度不宜小于2.5m；受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩,护筒应加高加深,必要时应打入不透水层.除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应按照设计配合比拌制，制备泥浆的性能指标应符合设计要求。泥浆护壁应符合下列规定：正、反循环钻机施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；旋挖钻机施工期间护筒内的泥浆面宜高出地下水位3.0m以上；在清孔过程中，应使用经沉淀处理或新制备的优质泥浆置换孔内未达标的泥浆；浇注混凝土前，孔底500mm以上的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率小于8%；黏度小于28s；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取投掷黏土土块、加大泥浆相对密度等维持孔壁稳定的措施。清孔后和灌注水下混凝土前应检测孔底的沉渣厚度。不符合要求时应重新清孔直至沉渣厚度符合要求为止。泥浆护壁钻孔灌注桩应采用导管法浇注水下混凝土。水下混凝土必须具备良好的和易性，坍落度宜为160～220mm，水泥用量不少于360kg/m3。使用的隔水栓应有良好的隔水性能并保证能顺利从导管内排出。为此，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底距离。首次灌注混凝土时，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。水下混凝土应连续浇注，且边灌注混凝土边提升导管，使导管埋深控制在2～6m范围内，严禁导管提出混凝土面，以防造成导管堵塞或断桩。
沉管成孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：活瓣桩尖应有足够强度和刚度，预制桩尖混凝土强度不得低于C25；必须预先制定防止缩孔和断桩等措施，沉管过程中，应经常探测管内有无地下水或泥浆，如发现水或泥浆较多，应拔出桩管进行处理后再继续沉管；浇筑混凝土和拔管时应保证混凝土质量，混凝土的坍落度宜控制在70～100mm范围内,并确保其和易性,防止混凝土离析，桩管灌满混凝土后可拔管，管内应保持不少于2.0m高度的混凝土，拔管速度：锤击沉管时应为0.3～1.0m/min。4m/min2.5m/min；锤击沉管扩孔灌注桩施工时，必须在第一次灌注的混凝土初凝前完成复打工作，第一次灌注混凝土的高度应高于地下水位和桩顶设计标高，复打前，应把桩管外壁的污泥清除，桩管每次打入时，中心线应重合。夯扩桩施工前宜进行试成桩，详细记录混凝土的分段灌入量、外管上拔高度、内管夯击次数、双管同步沉入深度，并检查外管的封底情况，有无进水、涌泥等，经核定后作为施工质量的控制依据。振动沉管灌注桩采用单打法时，每次拔管高度应控制在50～100cm；采用反插法时，反插深度不宜大于活瓣桩尖长度的2/3；沉管成孔灌注桩任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。混凝土强度必须符合设计要求。
热心网友
时间：2024-09-05 09:58
钢筋混凝土；灌注桩；质量控制
1.施工方案的选择
接受施工任务后，首先应仔细研究勘察设计部门给出的地质资料及设计图纸和现场条件，确定施工入场机械设备、人员、材料，根据地质条件和现场情况合理地选择成孔机具和钻具，然后确定开孔施工顺序，成孔、灌注应互不影响，形成流水施工。合理布置现场，采用机械成孔的尤其要注意泥浆槽与泥浆坑及沉淀池的位置，以不影响钢筋骨架的入孔就位和混凝土的灌注现场为宜。
2.成孔的控制
人工挖孔灌注桩。地质条件良好，无地下水，孔深在10m以内无有害气体的灌注桩成孔，宜采用人工成孔的施工方案。如遇地下水位为10～15m的孔，笔者建议在不影响机械就位的情况下，采用人工开孔至地下水位以上，然后再机械施工至终孔的施工方案。这在施工前准备阶段劳动力的合理调配、现场布置及文明施工方面有很大的优越性；另一方面其所带来的经济效益是很明显的，尤其是野外高等级公路的桩基施工，首先尽可能的使机械节能降耗。通过经济分析，采用人工成孔和机械成孔相结合的方法比机械成孔的方法可节约资金20～30%，工期可缩短20%。
对护壁井圈的要求：开孔前，桩位必须放样准确，在桩位外设置定位龙门桩。安装护壁井圈模板必须用桩桩中心点校正模板，其位置与设计轴线的偏差不得大于20mm；护壁顶面应比场地高出150～200mm，壁厚比场地地标高面下的厚度大100～150mm，每节井圈高约1m；护壁的厚度不宜小于100mm，混凝土强度等级不得低于桩身混凝土，拉结钢筋、配筋应符合设计要求；上、下节护壁的搭接长度不得小于50mm,每节护壁应在当天完成，混凝土必须保证密实，如有渗水，应使用速凝剂修补，井圈模板拆除应在24h后进行，井圈混凝土有蜂窝、渗漏现象应及时补强，以防发生事故；同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；遇有局部或厚度小于1.5m流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，每节护壁井圈的高度可减小至300～500mm，并随挖随验随浇注混凝土；也可采用钢护壁井圈（即钢护筒）或有效的降水措施等方法进行处理。
清底和安放钢筋笼挖至设计标高后检测孔深并清理好护壁井圈上的泥土和孔底残渣及积水。符合设计要求后，立即安放钢筋笼并再次清理孔底残渣和封底、浇注桩身混凝土。
浇注桩身混凝土：人工挖孔灌注桩的桩长一般都大于3m，浇注混凝土应用串筒，串筒末端离孔底不宜大于2m。混凝土采用插入式振捣器振实；当孔底或孔壁有渗水影响混凝土浇注质量时，应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。
泥浆护壁钻孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：泥浆护壁成孔时，宜采用孔口护筒，护筒按下列规定设置：泥浆埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm；护筒内径大于钻头直径100mm；护筒的埋设深度:在黏性土中不宜小于1.0m;砂土中不宜小于1.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求;采用旋挖钻机施工时护筒的埋设深度不宜小于2.5m；受水位涨落影响或水下施工的钻孔灌注桩,护筒应加高加深,必要时应打入不透水层.除能自行造浆的黏性土层外，均应制备泥浆。泥浆制备应选用高塑性黏土或膨润土。泥浆应按照设计配合比拌制，制备泥浆的性能指标应符合设计要求。泥浆护壁应符合下列规定：正、反循环钻机施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m以上；旋挖钻机施工期间护筒内的泥浆面宜高出地下水位3.0m以上；在清孔过程中，应使用经沉淀处理或新制备的优质泥浆置换孔内未达标的泥浆；浇注混凝土前，孔底500mm以上的泥浆相对密度应小于1.25；含砂率小于8%；黏度小于28s；在容易产生泥浆渗漏的土层中应采取投掷黏土土块、加大泥浆相对密度等维持孔壁稳定的措施。清孔后和灌注水下混凝土前应检测孔底的沉渣厚度。不符合要求时应重新清孔直至沉渣厚度符合要求为止。泥浆护壁钻孔灌注桩应采用导管法浇注水下混凝土。水下混凝土必须具备良好的和易性，坍落度宜为160～220mm，水泥用量不少于360kg/m3。使用的隔水栓应有良好的隔水性能并保证能顺利从导管内排出。为此，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm，桩直径小于600mm时可适当加大导管底部至孔底距离。首次灌注混凝土时，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下0.8m以上。水下混凝土应连续浇注，且边灌注混凝土边提升导管，使导管埋深控制在2～6m范围内，严禁导管提出混凝土面，以防造成导管堵塞或断桩。
沉管成孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：活瓣桩尖应有足够强度和刚度，预制桩尖混凝土强度不得低于C25；必须预先制定防止缩孔和断桩等措施，沉管过程中，应经常探测管内有无地下水或泥浆，如发现水或泥浆较多，应拔出桩管进行处理后再继续沉管；浇筑混凝土和拔管时应保证混凝土质量，混凝土的坍落度宜控制在70～100mm范围内,并确保其和易性,防止混凝土离析，桩管灌满混凝土后可拔管，管内应保持不少于2.0m高度的混凝土，拔管速度：锤击沉管时应为0.3～1.0m/min。4m/min2.5m/min；锤击沉管扩孔灌注桩施工时，必须在第一次灌注的混凝土初凝前完成复打工作，第一次灌注混凝土的高度应高于地下水位和桩顶设计标高，复打前，应把桩管外壁的污泥清除，桩管每次打入时，中心线应重合。夯扩桩施工前宜进行试成桩，详细记录混凝土的分段灌入量、外管上拔高度、内管夯击次数、双管同步沉入深度，并检查外管的封底情况，有无进水、涌泥等，经核定后作为施工质量的控制依据。振动沉管灌注桩采用单打法时，每次拔管高度应控制在50～100cm；采用反插法时，反插深度不宜大于活瓣桩尖长度的2/3；沉管成孔灌注桩任意一段平均直径与设计直径之比严禁小于1。实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积。混凝土强度必须符合设计要求。
