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预制桩施工中常遇到质量问题哪些

发布网友 发布时间:2022-04-22 00:45

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热心网友 时间:2022-07-07 09:58

预制桩施工影响质量的因素有,1预制桩本身桩的问题,如砼标号不到,施工时桩压碎,其它如钢筋,桩帽,尺寸偏差,焊接接桩质量等。2桩施工问题,桩位,垂直度,标高等。3挤土效应,施工时未有防止挤土效应的措施,造成桩上浮,倾斜

热心网友 时间:2022-07-07 11:16

1.混凝土拌和物
1.1和易性不好
现象:①拌和物松散不易粘结。②拌和物粘聚力大,成团,不易浇筑。③拌和物中水泥砂浆填不满石子间的孔隙。④拌和物在运输、浇筑过程中分层离析。
原因分析:①水泥标号选用不当。当水泥标号与混凝土设计标号之比大于2.2时,水泥用量过少,混凝土拌和物松散;当水泥标号与混凝土设计标号之比小于1.0时,水泥用量过多,混凝土拌合物粘聚力大、成团、不易浇筑。②砂、石级配质量差,空隙率大,配合比砂率过小,不易将混凝土振捣密实。③施工坍落度过大,混凝土在运输、浇筑过程中难以控制其均匀性。④计量工具不精确,计量制度不严格或采用不正确的计量方法。⑤搅拌时间短,混凝土拌和物质地不均匀。
预防措施:①应合理选用水泥标号,使水泥标号与混凝土设计标号之比控制在1.3~2.0之间。客观情况做不到时,可采取在混凝土拌合物中掺加混凝土材料(如磨细粉煤灰等)或减水剂等技术措施,以改善混凝土拌合物和易性。②原材料计量应建立岗位责任制,计量方法力求简便易行、可靠,特别是水的计量,应制作标准计量水桶;外加剂应用小台秤计量。③在混凝土拌制和浇筑过程中,应按规定检查混凝土组成材料的质量和用量(每一工作班到少二次)。④在拌制地点及浇筑地点检查混凝土的坍落度或工作度(每一工作班至少二次)。⑤在一个工作班内,如混凝土配合比受到外界因素影响而有变动时,应及时检查。⑥随时检查混凝土搅拌时间,混凝土延续搅拌最短时间。
治理方法:因和易性不好而影响浇筑质量的混凝土拌和物,只能用于次要构件或废弃。
(2)外加剂使用不当
现象:①混凝土浇筑后,局部或大*时间不凝结硬化。②已浇筑完的混凝土结构物表面起鼓包,俗称表面“开花”。
原因分析:①缓凝型减水剂掺入量过多。②以干粉状掺入混凝土中的外加剂,含有未碾成粉状的颗粒,遇水膨胀,造成混凝土表面“开花”。
预防措施:①应熟悉外加剂的品种与特性,合理选用,并应制订使用管理规定。②不同品种、用途的外加剂应分别堆放。③)粉状外加剂要保持干燥状态,防止受潮结块。已经结块的粉状外加剂,应烘干,碾碎,过0.6mm筛后使用。
治理方法:①因缓凝型减水剂使用过量造成混凝土长时间不凝结硬化时,可延长其养护时间,推迟拆模,后期混凝土强度一般不受影响。②已经“开花”的混凝土墙面,应剔除因外加剂颗粒造成的鼓包后,再进行修补。
1.2预制桩表面损伤
(1)麻面
现象:混凝土表面局部缺浆粗糙,或有许多小凹坑,但无钢筋外露。
原因分析:①模板表面粗糙或清理不干净,粘有干硬水泥砂浆等杂物,拆模时混凝土表面粘损,出现麻面。②木模板在浇筑混凝土前没有浇水湿润或湿润不够,浇筑混凝土时,与模板接触部分的混凝土,水分被模板吸去,致使混凝土表面失水过多,出现麻面。③钢模板脱模剂涂刷不均匀或局部漏刷,拆模时混凝土表面粘结模板,引起麻面。④模板接缝拼装不严密,浇筑混凝土时缝隙漏浆,混凝土表面沿模板缝位置出现麻面。⑤混凝土振捣不密实,混凝土中的气泡未排出,一部分气泡停留在模板表面,形成麻点。
预防措施:①模板面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。②木模板在浇筑混凝土前,应用清水充分湿润,清洗干净,不留积水,使模板缝隙拼接严密。如有缝隙,应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵来,防止漏浆。③钢模板脱模剂要涂刷均匀,不得漏刷。④混凝土必须按操作规程分层均匀振捣实,严防漏振;每层混凝土均应振捣至气泡排除为止。
(2)露筋
现象:钢筋混凝土结构内的主筋、副筋或箍筋等,没有被混凝土包裹面外露。
原因分析:①混凝土浇筑振捣时,钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放,钢筋紧贴模板,致使拆模后露筋。②钢筋混凝土结构断面较少,钢筋过密,如遇大石子卡在钢筋上,混凝土水泥浆不能充满钢筋周围,使钢筋密集处产生露筋。③因配合比不当混凝土产生离析,浇捣部位缺浆或模板严重漏浆,造成露筋。④混凝土振捣时,振捣棒撞击钢筋,使钢筋移位,造成露筋。⑤混凝土保护层振捣不密实,或木模板湿润不够,混凝土表面失水过多,或拆模过早等,拆模时混凝土缺棱掉角,造成露筋。
预防措施:①浇筑混凝土前,应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确,发现问题应及时修整。②为保证混凝土保护层的厚度,要注意固定好垫块。一般每隔一米左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。③钢筋较密集时,应选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。④为防止钢筋移位,严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处,可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层混凝土要振捣密实。⑤浇筑混凝土前应用清水将木模充分湿润,并认真堵好缝隙。⑥拆模时间要根据试块试验结果正确掌握,防止过早拆模。⑦操作时不得踩踏钢筋,如钢筋有踩弯或脱扣者,应及时调直,补扣绑好。
(3)蜂窝
现象:混凝土局部酥松,砂浆少,石子多,石子之间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞。
原因分析:①混凝土配合比不准确,或砂、石、水泥材料计量错误,或加水量不准,造成砂浆少石子多。②混凝土搅拌时间短,没有拌合均匀,混凝土和易性差,振捣不密实。③未按操作规程浇筑混凝土,下料不当,使石子集中,振不出水泥浆,造成混凝土离析。④混凝土一次下料过多,没有分段分层浇筑,振捣不实或下料与振捣配合不好,未及振又下料,因漏振而造成蜂窝。⑤模板孔隙未堵好,或模板支设不牢固,振捣混凝土时模板移位,造成严重漏浆而形成蜂窝。
预防措施:①混凝土搅拌时严格控制配合比,经常检查,保证材料计量准确。②混凝土应拌合均匀,颜色一致,其延续搅拌最短时间应按规范规定。③混凝土的振捣应分层捣固。④捣实混凝土拌合物时,插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍;对轻骨料混凝土拌合物,则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层混凝土结合良好,振捣棒应插入下层混凝土5厘米。⑤混凝土浇捣时,必须掌握好每点的振捣时间。振捣时间与混凝土坍落度和振捣有效作用半径的关系。合适的振捣时间也可由下列现象来判断:混凝土不再显著下沉,不再出现气泡,混凝土表面将呈水平状态,并将模板边角填满充实。⑥浇筑混凝土时,应经常观察模板、支架、堵缝等情况。如发现有模板走动,应立即停止浇筑,并应在混凝土凝结前修整完好。
1.3预制桩内部缺陷
(1)混凝土试块强度不合格
现象:①同批混凝土试块的抗压强度的平均值低于1.05设计标号。②同批混凝土中最低一组试块强度值低于0.9设计标号。③同批混凝土中个别试块强度值过高或过低,出现异常。
原因分析:①混凝土原材料不符合要求:A、水泥过期或受潮结块;水泥未经试验就使用;所有水泥重量不足50kg。B、砂、石骨料级配不好,空隙率大,含泥量大,杂物多。C、外加剂使用不当,掺量不准确。②混凝土配合比不准确:A、不用试验室规定的申请配合比,随便套用经验配合比。B、计量工具陈旧或维修管理不好,精度不合格。C、砂、石、水泥不认真过磅,计量不准确。D、混凝土加水不准,随便加水,使混凝土水灰比和坍落度增大,影响强度。③搅拌混凝土时颠倒加料顺序,搅拌时间不够,拌合物不均匀。④混凝土在冬季施工期间,拆模过早或早期受冻。⑤混凝土试块没有代表性。A、试管保管不善,经多次使用产生变形,未及时更换;试模尺寸和混凝土石子粒径大小不相适应。B、不按规定制作试块,试块没有振捣密实。C、试块标准养护管理不善或养护条件不符合要求;在同条件养护时,时期脱水或受外力撞砸等。
预防措施:①确保混凝土原材料质量。②严格控制混凝土配合比,保证计量准确。③混凝土搅拌要建立岗位责任制,要合理搅拌。
治理方法:如试块强度不合格,应尽快查明原因,采取措施纠正。也可利用同条件养护的试块强度进行评定。如果强度偏低不多,可延长养护时间,推迟使用日期,以求强度有相应增长;如果强度偏低较多,则需要与设计单位共同研究处理。
(2)桩身混凝土养护不当
现象:对浇灌的桩身混凝土养护不当。蒸汽养护时,温程未制好,影响了混凝土强度的正常发展,减弱了预制桩的抗锤击性。
原因分析:①桩身养护温度或湿度偏低,或养护期不够,强度达不到设计要求;桩身覆盖保护不良,局部混凝土受冻或干燥脱水,造成局部缺陷。②蒸汽养护时,预养期太短、升温长快或恒温温度太高,损害桩身混凝土的抗压、抗拉强度及其抗锤击性。
预防措施:①要妥善覆盖和保护桩身混凝土,认真浇水保湿。适当延长潮湿养护期,有利于增强混凝土桩的抗锤击性能。②采用蒸汽养护时,宜采取比较和缓的热养温程:常温下预养时间不宜少于2~3小时,升温速度不宜大于15~20℃/小时,恒温温度不宜高于60~70℃,降温速度不宜大于20℃/小时;桩身如在封闭的钢模型内蒸养,可防止剧烈热养的破坏作用,因此可适当放宽热养温程控制条件。③采用热台座、热模型或太能等的热养护时,应将混凝土裸露面用塑料薄膜等不透水材料妥为履盖,以保持潮湿状态。热养温度不应过高,以免失水;模板宜采用不吸水、不透水材料制作。④制备相应数量的与桩身同条件下养护的试块,借以检验桩身混凝土强度发展情况。
治理方法:因养护不当而造成强度偏低的混凝土桩,可再补充润湿养护7~10天,以促使混凝土强度重新增长。
(3)桩身混凝土质量缺陷
现象:混凝土密实性差,局部孔隙率大;局部有蜂窝、孔洞、内壁流坍等。
原因分析:①混凝土密实性差或孔隙率大,多由于振捣不足、不均造成;对于偏稀的混凝土,振捣过量时,亦能促成上下分层,使上层混凝土水量增多,水灰比增大,强度下降。②混凝土的蜂窝孔洞问题。③混凝土桩离心旋转成形机和钢模准备状态不好,在钢模旋转中有严重跳砸现象离心成型时水泥浆从缝隙跑出,造成混凝土蜂窝、酥松缺陷,砂子粒度、砂率等不合适时,也会导致上述缺陷。
预防措施:混凝土的蜂窝孔洞问题前面已述。孔洞的预防措施如下:①在钢筋密集处,可采用豆石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。②预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取如在侧面开口浇灌的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。③采用正确的振捣方法,严防漏振。④控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2米,大于2米时要用溜槽、串筒等下料。⑤防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物;发现混凝土中有杂物,应及时清除干净。
(4)形状尺寸不合格
现象:①桩端面对桩轴线的垂直度偏差太大或端面平整度差。②桩身或桩尖的轴线有偏差,如桩身弯曲、桩尖歪斜等。③预制桩截面尺寸、配筋位置、保护层厚度等产生较大偏差。
原因分析:由于模板安装或工艺装备上的各种缺陷,使预制桩的形状尺寸不合格。
预防措施:要保持模板形状尺寸合格,支撑牢固,基础稳定,保持各项工艺装备状态良好。保证钢筋骨架绑扎牢固,支垫严实,位置正确。预制桩张拉设备应使张拉合力线与桩身轴线尽可能重合,缩小偏心,以免使桩身受弯。
(5)预制桩裂缝
现象:普通混凝土桩在吊放或运输过程中容易产生横向裂颖,严重的甚至能开裂到1mm左右,常见的较细横向裂缝不影响打桩下沉和轴向压载,但严重裂缝在受到重复锤击后有可能发展扩大,以至破坏。裂缝太宽时,桩身钢筋易受湿空气侵蚀。
原因分析:混凝土预制桩是细长形的构件,自重弯矩较大,但横向抗弯强度较弹头,所以在吊放、运输过程中容易产生横向裂缝。
预防措施:为预防横向裂缝宽度超过规定,宜采用螺纹钢筋,以增进钢筋与混凝土之间的粘结力,使裂缝分散,并应保证混凝土的设计强度。同时,预制桩按规定吊点放、堆存,在运输中避免碰撞。
(6)撞伤、压伤
现象:预制桩在吊放和运输过程中发生撞伤,严重时甚至断裂;有时也发生桩被垫伤、压伤问题。
原因分析:预制桩较细长,自重很大,受到碰撞时容易被撞裂、撞坏。预制桩支点位置安排不发时,可能发生受弯裂缝,多层堆垛的底层桩也有可能被压伤。
预防措施:预制桩在起吊、放落、搬移、运输过程中,必须避免碰撞;要仔细操作,稳定稳落。在混凝土达到规定强度(一般是设计标号的70%)以前,禁止拆模起吊。支垫预制桩的垫木宽度不宜小于10cm。各层桩间的垫木应上下对正,处于同一个竖直面内。
2.预制桩打桩
2.1露桩和短桩
由于持力层高低起伏,设计对桩长未及时调整,当桩插入持力层一定深度(一般为2米)就无法打入而终止,使桩身露出设计桩顶过多(一般1-2米,多则5-6米)而形成露桩。同样,由于持力层起伏变化,沉桩到设计标高还未进入持力层或贯入度还很大,仍需继续沉桩,就形成了短桩。
原因分析
①勘测资料误差较大或勘测精度不够,未能查清持力层起伏变化情况和持力层性质。
②持力层变硬,沉桩时难以继续打入。或持力层变软,沉桩时贯入度太大,还要继续沉桩。
③打桩机械与设计桩长及持力层性质不匹配。打桩机能量小,使本来还可继续打入的桩而*终止;或打桩机能量太大,使本来已满足贯入度要求的桩还能继续打入。
防治及处理方法
①查清原因。首先从分析勘测资料入手,在持力层起伏变化较大处补充勘测。重要柱子位置应布置钻孔查清持力层深度和性质。对于重要建筑物,勘测单位应提交“持力层等高线图”或“持力层等深线图”。
②现场试桩时根据试桩情况确定终止打桩的标准。一般情况下实行“双控”既控制桩长又控制贯入度。对摩擦端承桩,应以贯入度为主,桩长为辅。
③设计单位应根据试桩资料及时调整桩长,并通知管桩生产厂家,及时调整每节桩长与桩身匹配。
④如因打桩机械能量太小或太大,无法与桩长及地质条件相匹配,那就更换打桩机。
⑤对露出地面的桩应截桩。截桩可采用人工凿桩,方法是先将不需截除的桩身端部用钢抱箍抱紧,然后沿钢箍上缘凿沟槽,再行扩大截断,钢筋可用气割法切断。严禁使用大锤硬砸。
⑥短桩需要用高标号砼接桩。
2.2斜桩
桩在沉入过程中,桩身垂直偏差太大(规范规定,垂直偏差不得超过桩长的0.5%)形成斜桩。根据以往施工经验,倾斜偏位超过25cm的管桩,承载力就会明显不足。
原因分析
①打桩机基础如果不平整坚硬,沉桩加压后,基础易产生不均匀沉降,桩极易发生偏斜。
②采用锤击式打桩时,桩不垂直,桩帽、桩锤及桩不在同一直线上。
③沉桩时遇到大块坚硬障碍物,如老基础、古河道抛石等,把桩挤向一侧,发生偏斜。
④采用“植桩法”时,钻孔垂直偏差过大。桩虽然垂直植入钻孔内,但在沉桩过程中,桩又沿着钻孔倾斜方向发生偏斜(本工程不采用此法)。
⑤桩布置得过多过密、沉桩时产生的挤土效应,将原先已打入的桩上抬或挤斜。
⑥接桩时,相接的两节桩不在同一轴线上,产生了曲折。
⑦基坑开挖方法不当,一次性开挖深度太深,使桩的一侧承受很大的土压力,使桩身弯曲变形,引起桩顶偏位。
防治及处理方法
①场地要平整坚硬,不能使桩机在打桩过程中产生不均匀沉降。
②若浅部(2-3米)有老基础或古河道抛石等障碍物时,打桩前,探孔的深度应深一些。若遇到坚硬障碍物应预先挖掉或用钻机将障碍物钻穿,再打桩。
③为控制好桩身垂直度,重点应放在打第一根桩上,桩锤、桩帽或送桩杆应和桩身同一中心轴上(锤击法)。桩插入时的垂直度偏差不得超过桩长的0.5%,沉桩时,应在距桩机20米左右处,成90度方向设置经纬仪各一台加以校准。初打时应轻,待桩身稳定后,再按正常落距锤击。
④沉桩时就发现桩不垂直应立即纠正。必要时,应把桩拔出重打。桩打入一定深度后发现桩身发生严重倾斜时,不宜采用移动桩架来校正,以免把桩折断,应采取其他措施。若无法纠正,应将该桩作为废桩处理。
⑤合理布置桩位。桩与桩中心距宜大于4d(d为桩经)。
⑥浅部遇到障碍物,如老基础、大块石等,无法排除时,可先用钻机钻孔,将障碍物钻穿,然后再把桩植入孔内再沉桩。钻机钻孔时,其垂直度偏差不超过孔深的0.5%。
2.3挤土影响和振动影响
沉桩过程中,由于挤土影响使马路路面隆起或地下管线破裂,或者使邻近建筑物产生裂缝甚至偏斜的事故屡有发生。采用锤击法施工时,振动对附近建筑物也会造成不同程度的影响。打桩前必须了解桩基附近有无重要的地下管线,如供水干管、污水干管、通讯电缆、煤气管道等,若有,必须采取防护措施。
原因分析
①沉桩时使桩四周的土体结构受到扰动,改变了土体的应力状态,桩四周土体产生了附加孔隙水压力,产生挤土现象。
②布桩过多过密形成的“多桩基础”产生挤土现象。
③施工方法不当,每天成桩数量太多,加剧了挤土影响。
④锤击法施工由于重锤的连续打入造成振动影响。
防治及处理办法
①控制布桩密度(Ws),一般来讲Ws不宜大于5%,桩与桩中心距宜大于4d(d为桩径)。当Ws>5%时,对桩距较密的这部分桩可采用植桩法沉桩。即在桩位预先钻孔取土,然后将管桩植入孔内沉桩,可以大幅度减小挤土影响。
②控制沉桩速度,制定有效的沉桩流水线路,控制每日成桩量,沉桩顺序先中间,后两边。如一侧邻近已建建筑物,则应先打靠近已建建筑物的一排桩,并应采取间隔跳打的方法。
③当桩基附近地下埋有重要管线如通讯电缆、污水干管、供水干管、煤气干管等及邻近建筑物需要特别保护时,可采用下列方法:
a、开挖防挤(震)沟,长度比施工建筑物基础长度长2米,宽0.8—1.0米,深度超过地下管线埋置深度或邻近建筑物埋置深度1米,如地下水位较高,沟内可填松砂。
b、如距邻近建筑物很近(小于5米),开挖浅层防挤沟无效时可在桩位与已建建筑物之间打1—2排应力释放孔。具体做法是:用钻机打一排孔径为400的钻孔,将土取出,孔深10米,放置钢筋笼外包彩料布。孔距1.2—1.5米。如被保护的建筑物很重要,就打二排,排距1.2米,间隔布孔。
④打桩时,桩架应坚固、稳定,锤击时不产生颤动和位移。桩锤宜采用重锤轻击的方法。桩帽内径应比桩径大2—4厘米,应有排气孔。桩垫应有足够弹性和厚度(不小于10厘米),并及时更换,以减少振动影响。
⑤在邻近建筑物及地下管线等部位设置监测点,监测这些部位振动速度的发展变化规律。对一般建筑物和地下管线沿线的振动速度控制值(V)取10mm/s.,对防护要求较高的建筑物和煤气管、通讯电缆等地下管线振动速度控制值(V)取5mm/s,比较恰当。
⑥振动对邻近建筑物也会带来不良影响,其防治和处理办法可参照上述方法进行。
2.4沉桩时遇到“硬层”无法继续沉桩
这里所说的“硬层”包括浅部(3—4米)的老基础、大孤石和深部(一般在20米以下)的硬塑老粘土,非常密实深厚砂层、密实砂砾石层等。沉桩时,遇到这些“硬层”,无法继续沉桩,此时桩已入土,不可能再将桩拔出,必须立即采取措施加以处理。
原因分析
地质勘察时未查清这些“硬层”的分布深度和性质,或者在地质勘察报告中未特别强调,没能引起设计和施工人员的重视。
防治和处理办法
①打桩前应先探桩。如桩下3米左右有老基础、大块石等障碍物应预先挖除。开挖有困难时,可预先用钻机将该障碍物钻穿,然后将桩植入孔内再沉桩。
②当桩已入土很深(如20米以下)遇到“硬层”时,可采用100型钻机将钻具放入管桩中间空洞中钻孔,将“硬层”钻穿,取出钻具再继续沉桩。
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